A calandra para chapas é um equipamento utilizado na indústria metalúrgica, responsável por dobrar e conformar chapas metálicas em formatos cilíndricos ou cônicos.
A precisão e capacidade de repetibilidade tornam este processo indispensável para setores que exigem componentes complexos e com padrão elevado de qualidade.
Neste artigo, vamos explorar os conceitos, os tipos e as aplicações dessa máquina indispensável. Confira a seguir e boa leitura!
O que é calandra para chapas?
A calandra para chapas consiste em um conjunto de rolos alinhados que aplica força sobre a peça metálica para curvá-la conforme o raio desejado.
Composta geralmente por três ou quatro rolos, a máquina pode ser configurada para operar sob diferentes pressões e velocidades, de acordo com a espessura do material.
Historicamente, o desenvolvimento das calandras permitiu a expansão de aplicações em diversas indústrias. De simples rolos de madeira utilizados em artesanato, evoluiu para estruturas robustas em aço, equipadas com sistemas hidráulicos avançados.
Hoje, máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), como são chamadas, garantem precisão de até décimos de milímetro em grandes produções.
O uso de calandras não se limita ao aço carbono. É comum trabalhar com chapas de inox, alumínio e cobre, além de ligas especiais. A escolha do equipamento certo depende do diâmetro, da espessura da chapa e do raio de curvatura exigido pelo projeto.
Princípio de funcionamento
O processo inicia com o posicionamento da chapa entre os rolos, que podem ser ajustados para cima ou para baixo.
À medida que o material avança, a pressão exercida de forma gradual provoca a deformação plástica, moldando a chapa conforme o raio programado.
O equilíbrio entre força aplicada e avanço é crítico para evitar defeitos, como vincos ou descompressão residual.
Sistemas de controle monitoram a tensão do material em tempo real, garantindo uniformidade e reduzindo desperdícios.
Em calandras mais avançadas, o operador também pode definir parâmetros via painel touch screen, incluindo número de passadas, velocidade de rotação e sequência de curvaturas.
Essa novidade automatiza trechos complexos, aumentando a produtividade e garantindo repetibilidade mesmo em lotes pequenos. Ademais, torna o processo mais seguro para todos.
Quais são os principais tipos de calandra?
Existem vários tipos de calandra. As calandras horizontais são ideais para trabalhar chapas longas e pesadas, pois oferecem maior estabilidade na base. Seu design favorece a operação manual e semiautomática, comum em oficinas de grande porte.
Já as calandras verticais ocupam menos área no chão e se encaixam bem em linhas de produção contínua. Nessas máquinas, a gravidade auxilia o posicionamento da chapa, reduzindo o esforço mecânico necessário para manter o material alinhado.
Modelos de calandras com rolos múltiplos ou dupla rosca apresentam configurações em que pares de rolos superiores e inferiores são sincronizados. Essa abordagem proporciona maior controle sobre a deformação, permitindo curvaturas mais complexas sem comprometer a integridade do material.
Materiais compatíveis com calandras
Aços carbono, inox e alumínio são os mais processados em calandras industriais. O inox, por seu limite elástico mais elevado, necessita de maior força para curvatura, enquanto o alumínio demanda ajustes específicos para evitar trincas.
Para ligas não ferrosas, como latão e cobre, é preciso controlar a temperatura dos rolos e a velocidade de avanço, uma vez que esses metais apresentam menor ductilidade. A lubrificação torna-se crítica para assegurar superfícies lisas e sem aderência.
Aplicações especiais, como chapas com revestimentos termoendurecíveis ou anticorrosivos, requerem rolos com acabamento de cerâmica ou cromo duro. Esses materiais reduzem o atrito e previnem danos ao revestimento durante o processo.
Aplicações industriais mais comuns
No setor automotivo, as calandras são utilizadas para produzir componentes estruturais, como trilhos de bancos e tubos de escapamento. A precisão dos rolos garante encaixes perfeitos durante a montagem.
Na indústria naval, as calandras com chapas curvadas formam partes de cascos e tubulações de fluidos, onde a uniformidade da curvatura é vital para a integridade e a segurança das embarcações. Falhas mínimas podem gerar comprometimentos estruturais.
Na construção civil, revestimentos metálicos curvos criam fachadas modernas e painéis ondulados. A flexibilidade do processo de calandragem permite variados padrões arquitetônicos, desde curvas suaves até ondulações rítmicas.
Vantagens e limitações do processo
Entre as vantagens do uso de calandras, destacam-se a alta repetibilidade e a economia de material, já que o processo gera pouco desperdício. A velocidade de produção é elevada quando comparada a métodos manuais de dobra.
Por outro lado, curvar geometrias complexas com transições abruptas não é indicado, pois o processo é mais adequado para raios contínuos e suavemente graduais. Materiais frágeis, como chapas muito finas, podem apresentar defeitos.
Outra limitação é o investimento inicial: calandras de grande porte e automação avançada têm custo elevado. Entretanto, o retorno sobre investimento torna-se atrativo em produções de médio a grande volume.
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